一. 五金沖壓件廢品產(chǎn)生的原因分析，從人、機、料、法、環(huán)等5個角度分析。
　　 A. 沖壓原材料質(zhì)量低劣，比如：厚度、硬度不均，剪板或分條尺寸不精確；
　　 B. 沖壓模具的安裝調(diào)整、使用不當(dāng)，如限位柱沒有貼到，沖壓生產(chǎn)時模具沒有完全閉合。
　　 C. 沖壓操作者沒有把沖壓條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；
　　 D. 沖壓模具由于長期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導(dǎo)向零件磨損；
　　 E. 沖壓模具由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發(fā)生相對變化；
　　 F. 沖壓操作者的疏忽，沒有按操作規(guī)程進行操作。
　　 G.品質(zhì)管理體系不健全，或品檢人員沒有按時進行巡檢，抽檢及時發(fā)現(xiàn)不良異常。
　　 F. 沖床年久失修精度不足，上下臺盤平行度下降或沖壓力下降。
　　 二. 沖壓加工廠需要預(yù)防五金沖壓廢品的主要措施
　　 A. 沖壓原材料必須與規(guī)定的技術(shù)條件相符合(嚴(yán)格檢查原材料的規(guī)格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進行化驗檢查。)
　　 B. 對于沖壓加工工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個環(huán)節(jié)應(yīng)全面的嚴(yán)格的遵守；
　　 C. 所使用的壓力機和沖壓模等工裝設(shè)備，應(yīng)保證在正常的工作狀態(tài)下工作；
　　 D. 生產(chǎn)過程中建立起嚴(yán)格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時加強巡檢，當(dāng)發(fā)生意外時要及時處。
　　 E. 堅持文明生產(chǎn)制度，如沖壓工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到?jīng)_壓件的表面質(zhì)量；
　　 F. 在沖壓加工過程中要保證模具腔內(nèi)的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。
　　 三.沖裁件毛刺的產(chǎn)生原因
　　 A.模具沖裁間隙太大、太小或不均勻；
　　 B.沖壓模具工作部分刃口變鈍；
　　 C. 凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發(fā)生變化，軸線不重合，產(chǎn)生單面毛刺。
　　 沖壓加工廠對策
　　 A. 保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側(cè)壓力及整個沖壓模要有足夠的剛性；
　　 B.在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行。
　　 C. 要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；
　　 D.要求壓力機要有足夠的沖裁力。
　　 沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度
　　 沖裁板材厚度>0.3 >0.3-0.5 >0.5-1.0 >1.0-1.5 >1.5-2.0
　　 新試模毛刺高度≤0.015 ≤0.02 ≤0.03 ≤0.04 ≤0.05
　　 生產(chǎn)時允許的毛刺高度≤0.05 ≤0.08 ≤0.10 ≤0.13 ≤0.15
　　 四. 沖裁件產(chǎn)生翹曲變形原因
　　 有間隙作用力和反作用力不在一條線上產(chǎn)生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產(chǎn)生翹曲變形)
　　 措施：
　　 A. 沖裁間隙要選擇合理；
　　 B. 在模具結(jié)構(gòu)上應(yīng)增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；
　　 C.檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適。
　　 D.如是由于沖裁件形狀復(fù)雜且內(nèi)孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料，或采用高精度的導(dǎo)柱導(dǎo)正，或者采用高精度的壓力機沖裁。
　　 E. 板材在沖裁前應(yīng)進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平。
　　 F. 定時清除模具腔內(nèi)的贓物，薄板料表面進行潤滑，并在模具結(jié)構(gòu)上設(shè)有通油氣孔。
　　 五. 沖裁時，沖裁件的外緣和內(nèi)孔精度降低尺寸發(fā)生變化
　　 原因：
　　 A. 定位銷，擋料銷等位置發(fā)生變化或磨損太大；
　　 B. 操作者的疏忽大意送料時左右前后偏移；
　　 C.條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點，條料會在導(dǎo)料板內(nèi)前后偏移則沖出的工件內(nèi)孔與外形前后位置偏差較大。
　　 六. 沖壓零件彎曲時，尺寸和形狀不合格的原因
　　 A.材料的回彈造成產(chǎn)品不合格
　　 減少回彈的措施：
　　 ◆. 選用彈性模數(shù)大屈服點小的力學(xué)性能較穩(wěn)定的沖壓材料;
　　 ◆. 增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；
　　 ◆. 彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預(yù)先軟化后再彎曲成形；
　　 ◆. 若在沖壓加工過程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應(yīng)更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚。
　　 ◆.增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積。
　　 ◆.采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。
　　 B. 定位器發(fā)生磨損變形，而使條料定位不準(zhǔn)，必須更換新的定位器。
　　 C. 在無導(dǎo)向的彎曲模中，在壓力機上調(diào)整時，壓力機滑塊下死點位置調(diào)整不當(dāng)，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格。
　　 D. 模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調(diào)整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。
　　 七. 彎曲件彎曲部位產(chǎn)生裂紋(彎曲變形區(qū)的內(nèi)應(yīng)力超過材料的強度極限)
　　 A. 消除彎曲區(qū)外側(cè)的毛刺，毛刺會造成該區(qū)域的應(yīng)力集中，
　　 ◆ 減小彎曲變形量
　　 ◆ 清除此區(qū)域的毛刺
　　 ◆ 有毛刺的一側(cè)放在彎曲區(qū)的內(nèi)側(cè)。
　　 B. 彎曲工件時最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直。
　　 C. 彎曲半徑不能太小，在質(zhì)量允許的情況下盡量使圓角半徑加大。
　　 D. 彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕。
　　 E. 彎曲時采用中間退火工序，使其消除內(nèi)應(yīng)力，經(jīng)軟化后的彎曲很少產(chǎn)生裂紋。
　　 F. 彎曲時對于大型五金沖壓彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。